国内高炉所使用炮泥主要为国产有水炮泥和无水炮泥，价格根据厂家的不同有较大变化。 

炮泥单次打泥量在250千克～500千克，不同高炉根据其操作水平的不同，打泥量有很大的变化，未形成统一的标准。 

大部分高炉吨铁炮泥消耗量在0.5千克/吨～0.7千克/吨，铁口炮泥质量不稳定时会导致炮泥用量增加，如某钢企的3座高炉由于炮泥质量不稳定，其炮泥消耗量常年高达1.1千克/吨～1.3千克/吨铁。这不仅对正常出铁操作造成影响，而且使得出铁成本增加，最终导致炼铁生产成本增加。因此，高炉在选用炮泥的时候，要考虑炮泥质量的稳定性，保证高炉正常生产并降低生产成本。

国内高炉炮泥使用存在几大问题：

一、是炮泥质量不稳定。炮泥在生产过程中由于工艺、设备的影响，生产的炮泥质量存在很大差异。即便是同一厂家生产的同种类的炮泥，不同生产批次间也存在质量差异。因此，在选用炮泥的过程中，要特别关注炮泥质量的变化，当炮泥质量变化时，及时采取相应的操作措施，保证生产的正常进行。 

二、是打泥压力高，有时打不动泥。打泥压力较低，说明炮泥的塑性较差，即马夏值过高。选用炮泥的时候，须要根据泥炮机的工作能力选用塑性合适的炮泥。 

三、是抗渣性能差。对于有水炮泥，决定其抗渣性能的组分是焦粉及碳化硅的含量。为提高有水炮泥抗渣性能，须要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有构成炮泥骨架的作用，但是因其强度低而较氧化物骨料容易开口；焦粉还有提高炮泥的抗渣铁侵蚀能力的作用，但是加入量过高会造成炮泥强度降低。因此，对于有水炮泥，选用时须要限制其焦粉含量在35%左右，并适量添加碳化硅。对于无水炮泥，决定其抗渣性的组分是焦粉、棕刚玉和碳化硅含量，因此，无水炮泥在选用时，须要控制焦粉含量在20%～40%，Al2O3含量在10%～30%，碳化硅含量在10%左右。 

四、是炉墙与泥包结合处有红点，严重时易渗铁。研究者分析认为，出现此问题的原因是炮泥的体积密度不稳定，进入铁口通道后，升温过程中出现过大的收缩而造成断裂或者缝隙，使得铁口堵不严，易出现红点及渗铁。因此，在炮泥选用的时候，要重点关注其体积密度，根据生产条件的变化，采用体积密度和线性变化率满足要求的炮泥。