窑炉是玻璃厂的心脏，它的运行情况将直接关系到工厂的产品质量与经济。近几年，随着国外许多窑炉节能新技术的引进,已使我国玻璃窑炉在结构与节能方面都有所改观，上了一个新的水平，但同时对窑炉的操作与烤窑过程的要求也越来越严格，尤其窑炉运行的前期工作——烤窑过程就更显得重要了，因烤窑质量的好与坏将直接关系到窑炉的寿命。本文就 一座现代节能型的燃油玻璃窑炉的烤窑过程叙述如下，供各位同行参考。

1.窑炉的基本情况

该窑炉采用了大火焰空间、全分隔、长流液洞、大蓄熔比、高保温、全自控、深澄清、增设窑坎等十几项技术。

2.烤窑的前期工作

在烤窑前一定要做好各项前期工作.如：确定升温计划、做好人、物的安排、做好窑炉点的各项检查等等。

2.1采用的烤窑形式

该窑的烤窑形式是采用国内外目前较流行的热风烤窑的方式进行，热源采用轻柴油，用 一支烤窑器在加料口的地方进行烤窑，热风朝流液洞的方向喷出，并在烤窑的同时进行换向 (一般厂家是在800℃或在过大火的时候进行换向)。

2.1.1升温及加料计划

熔化部的升温计划(以大旋中部中间的热电偶为准)

工作部的升温计划可参考熔化部的升温计划及实际情况进行。

加料计划如下：

3.烤窑的过程及问题处理

由于该窑炉的熔化面积不是太大,故在烤窑中只用了一支烤窑器,热风从加料口进入窑炉中,并喷向流液洞的方向。烤窑以后就开始每半个小时换一次向，当天的下午就停了一次电，由于准备的较为充分，所以没有造成损失, 当温度到了876 ℃时，用烤窑器升温较为困难， 故就过了大火，之后大碹在1100℃的时候出现 了一次较大的收缩,缩了约60毫米。这是因为窑炉大碹用的材料是硅砖,而硅砖的主要成分是石英，石英具有复杂的同质异晶现象，其晶型转变有两种——快速可逆转变与慢速不可逆转变,α-石英-α-鳞石英和α-石英α一方石英的转变过程均属于后者，且伴随着较大的体积变化。因此，在相应温度 (870℃、1100 ℃左右时，烤窑应特别小心。升温速度基本上是按计划的方案进行的,较为顺 利，在1460 ℃时烤捣打料6小时后，便开始加料,加料后80小时就开始出料。

3.1问题处理及解决

3.1.1 熔化部大碹(硅质材料砌筑)：8990 mm共分为两段(平均)，留有三道缝:40 mm(两 侧);60 mm(中缝)，烤窑后已基本上胀好，剩余的空隙用密封料灌好;蓄热室碹(硅质材料砌筑)长为:4680 mm,留有两道缝，都为60 mm,烤窑后已基本上胀好,空隙用密封料灌好;窑炉出料口与供料道间的缝隙设计时留有19 mm的空隙,施工时留设了 40 mm,实质上烤窑后胀 了 45 mm。

3.1.2由于硅质耐火材料没有烧结好，故在升温至1100℃时,大碹出现了较大收缩(约60 mm),由于发现较为及时,才使险情得到了处理，否则后果不堪设想。因此，在烤窑时无论采用何厂(熟悉与不熟悉)的硅质耐火材料，在1100℃时一定要注意。

3.1.3在烤窑时,不仅要检查大碹与蓄热室顶碹的顶丝情况，也要随时检查其它顶丝的情况， 在这次烤窑中，由于没有及时松动池壁窑坎位置的顶丝，致使一侧的池壁砖(窑坎侧)断裂。

3.1.4这次烤窑采用的是点火就换向的方式，实践证明效果是很好的,尤其是对新筑成的窑炉(较为潮温)效果更好。

3.1.5当烤窑到876 ℃时整个窑炉升温较为困难，因此就开始使用重油枪开始加热(过大火)，但此过程并不是太顺利,主要是在换向后油枪及其下面的管路易堵，主要的原因是施工人员没有按设计进行施工，使油管加了一道弯，并把阀门换成了针形阀(口径很小)，再加上重油粘度较大的缘故。针对以上原因，现场马上按原设计进行了改进并获得了成功。以上的教训也是较为深刻的，在点火前一定要把管路系统彻底的检查一遍以确保过大火顺利。

3.1.6在烤窑过程中,个别池壁砖与流液洞砖出现了一定的缝隙,现场马上进行了处理，加了一定的顶丝与固铁，并在流液洞附近增加了部分风管吹风,以确保安全。

3.1.7 烤完窑后，对整个窑炉进行了整修、密闭与保温(因烤窑时，大碹及蓄热室顶碹是用硅酸钙板临时保温的)。